利用组合刀具来提高立式钻床工作效率

        加工精度低。由于仅仅采用两次切削，变形大，精度难以保障。加工效率低。由于数控钻床初度切削深度大，切削阻力响应较大，进给量小，立式车床工作台转速低，且需要两次切削，导致加工效率较低，一个班次的加工能力仅为#*,件。装夹坚苦。由于是断续切削，冲击与振动较大，加工过程中零件轻易松脱，危险性大。把原工艺初度切削深度10-12mm分化为粗车6-8mm，半精车4mm，精车由1mm调剂为1.5mm，降落了切削力，前进了工件装夹的靠得住性及加工精度钻床。切削总次数由两次降落为一次，前进了加工效率。切削深度的公道分拨可前进机床工作台的转速。

        经实践，我们把转速由23r/min前进到40r/min，这样既可以防止粗车、精车操作同一转速带来的概况粗糙度分歧适W=3-6mm；Rn=2-4mm；bgmin=0.3-0.5mm(刀尖部位)，主偏角Kr=70-75°。副偏角Kr'=0°，修光刃长度br=2-3mm，主偏角Kr=55°。这样拔取几何参数后，被加工面的概况粗糙度能获得较着改良。4结论比来几年来，为前进加工工效，某些工程机械制作厂曾测验测验改用龙门铣床庖代立式车床加工变速器箱体该概况，但该种编制需特制大铣刀盘(直径为f650mm)，且已加工平面的概况质量不够不变，加工工艺本钱较立式车床有所前进二手钻床。而该组合刀具结构简略，制作便利，加工效率高，经实践考验，加工精度完整合适图纸请求，且前进了立式车床的独霸率，值得在行星式变速器箱体、双涡轮液力变矩器壳体以及其它近似大平面的加工中奉行操作。